Industria
aerospaziale ed
alta tecnologia
gli F-35 di Cameri
di Giuditta Bricchi
A Cameri, in provincia di Novara, nel centro FACO (Final Assembly and Check
Out), vengono assemblati e in parte costruiti gli F-35, velivoli da battaglia di
quinta generazione. I velivoli sono prodotti nell’ambito del programma
multinazionale JSF (Joint Strike Fighter) della NATO. La ridotta capacità di
essere scoperti dai radar (“invisibilità”) e l’innovativa capacità (Net –
centric) per il pilota di
comunicare e condividere le informazioni essenziali ne caratterizzano la
superiorità aerea in campo militare.
Il programma JSF (Joint Strike Fighter)
Come ha spiegato il gen. B.A. Giovanni
Balestri, Direttore Programma JSF,
ai giornalisti dell’Unione Giornalisti Scientifici Italiani (UGIS) in visita al
centro FACO di Cameri, il programma JSF ebbe inizio nell’ormai lontano 1996.
Esso venne creato per sostituire molti velivoli mantenendo bassi i costi di
sviluppo, produzione e operativi. Il progetto si è evoluto sviluppando
l’aereo da combattimento JSF
- F-35 Lightning II ( https://www.f35.com/ ),
detto anche Lockheed Martin F-35 Lightning II (dal nome della società
produttrice).
Il coinvolgimento italiano
La partecipazione dell’Italia al
programma iniziò nel 2002. Nel 2009 il Parlamento italiano approvò l’acquisto
degli apparecchi per ammodernare la flotta aerea della Difesa e la realizzazione
di una linea nazionale di assemblaggio e verifica finale. Da allora il
coinvolgimento crescente dell’Italia ha portato al raggiungimento di importanti
traguardi. Il primo volo del primo velivolo assemblato in Italia risale al
settembre 2015 (
https://www.f35.com/media/videos-detail/interviews-from-the-first-flight-of-italys-f-35a/P24/
). Nel febbraio 2016 venne effettuata
la prima trasvolata atlantica nella storia del programma JSF. L’Italia è
stato il primo paese
ad attivare una base operativa JSF al di fuori dei confini statunitensi (http://www.aeronautica.difesa.it/mezzi/mlinea/Pagine/JSF.aspx
).
Il velivolo e le sue varianti
Per contenere i costi di produzione,
condividendo i componenti, sono state realizzate tre varianti di un singolo
velivolo:
•
F-35A - variante a decollo ed atterraggio convenzionale (CTOL)
(Conventional Take Off and Landing)
•
F-35B - variante a decollo corto e atterraggio verticale (STOVL) ( Short
Take Off And Vertical Landing)
•
F-35C - variante per portaerei ( CATOBAR) (Catapult Assisted Take Off But
Arrested Recovery).
Gli F-35 costruiti e consegnati a
una decina di paesi sono circa 280. Essi vengono gestiti da 580
piloti e
da 5600 addetti alla manutenzione distribuiti in 15 basi militari nel
mondo. Per il 2018 è in
programma la costruzione di circa 90 velivoli. Dati
e numeri di pubblico dominio sugli apparecchi si possono trovare
all’indirizzo internet:
https://www.f35.com/media/videos-detail/f-35-by-the-numbers1
Il sito di Cameri
L’intero sito occupa circa 500.000
m2 e comprende una ventina di fabbricati (produttivi, tecnologici, logistici e
di servizio) con una superficie
coperta di oltre 100.000 m2. Lo
stabilimento ( FACO JSF – F35) è posto all’interno dell’aeroporto militare ed è
destinato alla produzione di componenti alari ed all’assemblaggio finale di
velivoli Lockheed Martin F35 Lightning II.
Le attività produttive per l’F-35 presso lo stabilimento italiano sono iniziate
nel luglio 2013. A Cameri vi è la
seconda linea di produzione di cassoni alari degli F -35 che si aggiunge alla
linea principale gestita in proprio da Lockheed Martin negli Stati Uniti.
L’impianto italiano, unica FACO
esistente al di fuori degli Stati Uniti, è destinato a diventare
centro di supporto logistico a livello europeo per gli F-35. La FACO,
di proprietà del Governo italiano, è gestita dalla Divisione Velivoli di
Leonardo (http://www.leonardocompany.com/-/f-35-jsf)
in collaborazone con Lockheed Martin (https://www.lockheedmartin.com/)
.
Linee di assemblaggio
Il percorso lungo le linee di
assemblaggio per vedere come si costruisce l’apparecchio è estremamente
interessante e suggestivo. L’alta tecnologia si combina con l’abilità
artigianale e la precisione degli operatori. Tutti i procedimenti
sono sottoposti a continui e ripetuti
controlli sul lavoro eseguito. Anche il profano riesce ad apprezzare la
complessità tecnologica dell’intero processo e a penetrarne alcuni aspetti come
l’applicazione delle tecnologie
(stealth ), che permettono di ridurre la visibilità degli apparecchi
ai radar, e l’assemblaggio dei componenti alari, contenenti una selva di
cavi e tubazioni che poi saranno
immersi nel carburante.